（一）曲折发展期（1949—1999年）
 
　　我国的机床制造业奠基于新中国初期，从一片空白中起步。“一五”时期，在国家工业部门的统一领导下建立了号称“十八罗汉”和“八大金刚”的一批机床骨干企业(包括18家机床厂、4家工具厂和2家砂轮厂)。在此基础上，各地方陆续建设了本地所属机床厂，形成了相当大的规模，满足了当时国内工业发展的需要。与此同时，还建立了一批部属机床综合研究机构(号称“七所一院”的大连组合机床所、北京机床所、济南铸锻所、成都工具所、郑州磨料磨具所、广州机床所、苏州电加工所，以及郑州六院)，以及37家面向全行业的专业研究所和企业设计部门(“二类所”)，形成了完整配套的行业科学研究和技术研发体系。
 
　　六七十年代，为冲破国外技术封锁、解决尖端工业急需，国家专门成立了领导小组，协调各有关部委，调配全国力量，组织了数次机床技术攻关，形成了一大批成果，包括各型号高精度机床、关键零部件及相关检测仪器，缩短了与国外的差距。
 
　　改革开放初期，我国数控技术起步伊始，国内机床产品还停留在传统的手动操作技术。为缩短中外差距，一方面大力引进技术、合资合作，同时国家连续组织了数次数控技术攻关，取得了部分成就。但因种种原因，行业数控产业化进展缓慢。至20世纪末，机床工业的产值数控化率仅为20%左右。
 
　　1985年，原机械部属企业全部下放地方。90年代初，我国在机床产品领域率先大幅度降低进口关税、放开进口限制，随后放宽外资企业市场准入。当时国内机床企业多为国企，还很不适应市场环境，加之行业集中程度低，行业管理职能削弱，在大量进口机床的冲击下，造成了我国机床企业的倒闭潮和从业人员下岗潮。
 
　　1999年开始的科技体制改革，机械部属科研院所全部转制为企业，服务全行业的共性技术的研究能力被削弱。现有行业技术创新力量主要是骨干企业所属的研发机构。
 
　　（二）高速增长期（2001—2011年）
 
　　2001—2011年，受我国经济高速增长利好拉动，机床工具行业产值在10年间增长了10倍，利润增长22倍，年均复合增长率分别为24.8%和33.2%。2011年，国内金属加工机床产值达283亿美元(其中金切机床198亿，成形机床93亿)。金切机床产量从2000年的17.7万台增至2011年的88.7万台。我国分别成为机床第一消费大国(2003)和第一制造大国(2009)，机床消费量和产出总量分别约占全球的1/3和1/4。
 
　　在产量和需求扩张的同时，国内数控机床技术得到普及。至2016年，机床工业的产出数控化率和机床消费数控化率均达到80%左右，这是行业的一项重大成就。其中，国家对数控机床产品实行增值税先征后返政策(1999—2008年)发挥了重要作用。
 
　　（三）产能过剩期（2012年至今）
 
　　2012年以来，随着经济增速放缓、投资低迷，机床市场需求量明显减少。国内机床工业生产和销售额逐年递减(2014、2017年有微弱回升)，大批企业身陷困境。特别是此前高速增长期，各种所有制企业纷纷投资扩产，导致批量型的中低端机床产能急剧扩大，企业负债额急剧增加，削弱了抗风险能力。
  
　　根据国家统计局数据，2019年上半年，全行业规模以上企业的营业收入同比下降2.3%(协会联系的重点金切企业降33%)，利润降21%(重点金切企业亏损面约40%)。特别在低端产品领域，产能过剩严重、企业竞相压价竞争，原材料和人力成本上升，税负沉重，融资困难，行业亏损面高居不下。
 
　　从产品结构看，金切机床下降幅度较大，特别是骨干重型机床企业的市场需求量降至正常年份的20%左右。近两年，作为行业龙头的大连机床和沈阳机床相继破产重组。金属成型机床下降幅度较小，其中几个年份得益于汽车和消费电子市场的拉动有小幅上升，2015年起再度下降。